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设备管理应知应会应包含哪些内容？
设备管理应知应会
第一部分：基础知识：
1、 红旗设备评比条件是什么？
答：完成任务好，安全，出勤率高；设备性能好，零件、部件完整齐全；设备出力达到规定要求；搞好设备的清洁、润滑、扭紧、调整和防腐；设备使用记录齐全准确。
2、设备操作人员的“四懂、四会”是什么？
答：四懂：懂原理、懂构造、懂性能、懂用途；四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障。
3、设备的使用，实行“三定”的内容是什么？
答：三定的内容是：定人、定机、定岗位。
4、设备使用油料，实行“五定”的内容是什么？
答：五定的内容是：定专人负责、定加油部位、定加油时间、定油料品种、定加油量。
5、设备使用油料达到“三过滤”、“一沉淀”的含义是什么？
答：三过滤指：桶装润滑油至沉降罐要经过净油机过滤；沉降罐至油壶或小油桶要经过油壶滤网或油桶滤网过滤；油壶或小油桶至设备要经过设备滤网过滤。一沉降过程在沉降罐中进行。
6、设备日常维护，实行“十字作业”的内容是什么？
答：十字作业的内容是：清洁、润滑、紧固、调整、防腐。
7、设备修保工作中，“两不见天、三不落地”的内容是什么？
答：两不见天是：油料、清洗过的机件不见天；三不落地是：油料、机件、工具不落地。
8、设备管理中，通常“三率”是指什么？
答：设备管理中“三率”通常指的是：设备的完好率、利用率、维修费用率。
9、设备发生事故后，处理时的“三不放过”内容是什么？
答：事故原因不清不放过；责任者未经处理和干部群众未受教育不放过；没有防范措施不放过。
10、你所操作的设备巡回检查是怎样做的？
请操作人员按本人操作设备机型，具体找答案。
11、你所操作的设备是怎样进行保养的？
请操作人员按本人操作设备机型，具体找答案。
12、十二字修旧方针是什么？
答：焊、补、铆、镶、配、胀、缩、校、改、粘、喷、镀
13、设备诊断技术主要应用领域包括检测哪些内容？
答：检测振动、磨损、温度、泄露、缺陷。
14、常用设备零件修复技术有哪些？
答：焊接、刷镀、喷涂、粘涂、粘接。
15、什么是软化水？
答：普通自来水经过离子交换树脂处理或经过电加热的蒸馏水称作软化水。
16、按质换油的含义是什么？润滑油主要常用指标有哪些？
答：按质换油的含义：掌握和控制油品在使用设备中的状态，依据化验结果更换油品。
润滑油常用指标有：粘度，油性，酸值，倾点、凝点，密度，防锈性，水分，机械杂质，抗乳化性，抗泡性，闪点，残炭，腐蚀性，抗磨性、氧化安定性。
17、润滑油存放的原则是什么？
答：专罐、专储、密闭输送、标记清楚。
18、润滑脂保存应注意什么？
答：防止高温暴晒，使油质变质；防止混入水分乳化变质；注意密封，防止混入尘土和其它杂质；油质标记清楚。
19、润滑油在发动机里的主要作用是什么？
答：主要是润滑、冷却、清洗、密封、防锈、减振作用。
20、车辆齿轮油使用要求具备哪些性能？
答：良好的极压抗磨性能；良好的抗氧化安定性；良好的低温流动性和粘温性能；对齿轮和其它部件不产生锈蚀和腐蚀；泡沫少。
21、如何选用润滑油？
答： 根据负荷大小进行选择；根据机件相对运动速度进行选择 ；根据温度条件进行选择；依据环境湿度条件选择；依据摩擦表面精度情况选择；依据润滑位置与方式选择。
机油粘度等级与极限低温的关系：0W——-35℃，5W——-30℃，10W——-25℃，
15W——-20℃，20W——-15℃，25W——-10℃。
22、设备使用防冻液的主要理化指标有哪几项内容？
答：主要有冰点、沸点、腐蚀三项指标。
23、什么是设备点检？
答：是指以人的五官感觉或仪器，对设备各部位进行技术状态检查，以便及时发现隐患，采取对策，减少故障。
设备点检方法的主要内容是：确立设备点检的概念、类型、范围及标准；确立主观状态检测和维修实践的关系；搜集数据，为设备维修提供可靠的依据。
24、什么是设备的状态监测和诊断技术？
答：是运用人工或专门的仪器工具，按照规定的监测点，进行间断或连续的监测，掌握设备异常的征兆和劣化程度。
设备状态检测和诊断技术方法的主要内容是：合理应用监测仪器，正确运用诊断技术；对运行中的设备定期或随机进行状态监测和诊断；积累数据，掌握动态，摸索规律，为设备维修提供科学的依据。
25、什么是设备技术改造？
答：是指运用新技术对设备进行技术上的革新和结构上的改进，以改善或提高设备的性能、精度及生产率，减少能耗及污染。
设备技术改造方法内容是指：确立设备改造时严格考虑生产上的必要性、技术上的可能性和经济上合理性。
技术改造手段是指：应用数显、数控、微机、三新技术的实际应用等，通过改造可实现企业生产手段现代化。
毂轴承松旷；前束过大；前轴弯曲，车架和轮毂变形。
设备管理应具备哪些知识
设备管理员任职条件
1.机械、自动化相关专业专科以上学历;
2.具备1年以上相关工作经验;
3.熟悉企业设备的工作原理、设备结构以及
运行特征;
4.具备设备维修、设备保养等工作经验;
5.具备技术指导能力;
6.具备良好的沟通协调能力;
TPM管理中设备操作人员应具备哪些能力？
TPM管理中设备操作人员应具备哪些能力？
1．全面生产维护
英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。 是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
——TPM由各个部门共同推行；
——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)
其具体含义有下面4个方面：
1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；
2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念
从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源
TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
3．TPM的应用
在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。 在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。
4．案例分析
在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。
在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。
TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。
什么是全员设备管理
全员设备管理是指以提高设备的综合效率为最终目标，以全系统的预防维修为过程，有企业内部的各个部门共同进行推行，上至企业最高领导瞎子普通员工以全体人员进行参与为基础来进行设备的保养和维修管理活动。
1．以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；
2．从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3．从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4．从最高领导到第一线作业者全员参与。
通常情况下TPM活动主要由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”6大部分组成。而想要真正达到TPM的最终目的就需要切实展开TPM的8大支柱活动：①自主保养体制的形成；②保养部门的计划保养体制的形成；③个别改善；④设备初期管理体制的形成；⑤品质保养体制的形成；⑥技能教育训练；⑦管理间接部门的效率化体制的形成；⑧安全、环境等管理体制的形成。